為促進印染行業(yè)的清潔生產(chǎn)，降低前處理過程溫度、減少化學品的使用是一條重要途徑，也將是必然選擇。由東華大學、華紡股份有限公司、青島蔚藍生物集團有限公司共同完成的“紡織品低溫前處理關鍵技術”榮獲2013年度紡織之光科技進步一等獎，成為印染行業(yè)節(jié)能減排的關注重點。

　　細節(jié)攻關終獲產(chǎn)業(yè)化成果

　　“織物前處理過程的水耗、能耗和CODCr排放量占印染加工全過程的55%~60%。”該項目第一完成人、東華大學博士毛志平介紹說，織物低溫前處理技術中，冷軋堆前處理已經(jīng)成熟并由產(chǎn)業(yè)化應用，該工藝雖然節(jié)能，但其化學品使用和污染物排放量卻顯著高于常規(guī)工藝，并不是真正意義的清潔生產(chǎn)技術。

　　據(jù)華紡股份有限公司工程部技術中心執(zhí)行主任李春光介紹，利用有機活化劑降低H2O2漂白溫度的研究受限于有機活化劑的成本和效率等因素，不論是國際還是國內(nèi)該技術都未能真正實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用。在這樣的背景下，“紡織品低溫前處理關鍵技術”成功研發(fā)了系列紡織品低溫高效退漿、精練和漂白的前處理工藝，真正實現(xiàn)了坯布按質(zhì)、按需低溫前處理的產(chǎn)業(yè)化應用。

　　之所以能讓低溫前處理技術實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，得益于該項目的幾大創(chuàng)新點，即仿酶催化劑配體合成關鍵技術 、仿酶催化劑復配增效關鍵技術、低成本高耐堿果膠酶產(chǎn)業(yè)化關鍵技術、織物低溫系列前處理工藝開發(fā)。

　　毛志平詳細介紹了幾項主要內(nèi)容，“首先，針對H2O2低溫漂白效率低、成本高的瓶頸問題，我們創(chuàng)新設計了高效的金屬配合物類仿酶催化劑，開發(fā)出其短流程合成工藝，實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。研究了有機活化劑——金屬仿酶催化劑的復配增效技術，提高催化效率的同時，顯著降低了催化劑的成本，其成本不到有機活化劑四乙酰乙二胺的1/5”。

　　其次，利用定向基因改造技術改良野生堿性果膠酶產(chǎn)生菌，構(gòu)建堿性果膠酶工程菌，提高果膠酶的耐堿性和H2O2的耐受性，優(yōu)化發(fā)酵工藝、開發(fā)液體酶活保護技術，在國內(nèi)率先實現(xiàn)液體堿性果膠酶商品化。

　　最后，構(gòu)建H2O2催化—穩(wěn)定控制體系，精準控制漂白過程中H2O2的分解速率;開發(fā)高效低溫去蠟助劑，提高低溫前處理織物的毛效;應用堿性果膠酶和仿酶催化劑，開發(fā)系列低溫前處理工藝，將退漿精煉溫度最低降至35°C~40°C、漂白溫度最低降至50°C，真正實現(xiàn)坯布按質(zhì)、按需前處理加工。單位產(chǎn)品平均可節(jié)約用水10%、節(jié)能35%、減少CODCr排放10%以上，節(jié)能減排效果顯著。

　　清潔生產(chǎn)再立風向標

　　在該項目推廣應用的幾年間，已建立推廣基地5家，建成示范線9條。2010年~2012年間，5家應用企業(yè)已累計新增產(chǎn)值35945萬元，新增利潤6044.2萬元。

　　在行業(yè)頗為關注的社會環(huán)境效益方面，其成果也是顯著的。該項目利用國產(chǎn)生物酶制劑成功實現(xiàn)了紡織品生物酶退漿精練技術的產(chǎn)業(yè)化，退漿精練溫度降低至40℃~80℃，堿劑用量減少90%，表面活性劑用量減少50%以上。將仿酶催化劑引入印染行業(yè)，成功實現(xiàn)紡織品快速低溫前處理，將紡織品的漂白溫度從100℃降低至50℃~80℃。全國棉型織物加工量300億米/年，項目技術成果按推廣率30%計，可降低水耗900萬噸/年、節(jié)約標準煤80萬噸/年，減少COD排放2500噸/年，減少燒堿用量2.7萬噸/年。

　　如何真正實現(xiàn)清潔生產(chǎn)，是印染行業(yè)實現(xiàn)健康可持續(xù)發(fā)展必須探索的道路，“紡織品低溫前處理關鍵技術”恰恰樹立了這樣一個榜樣。在華紡舉辦的科技成果交流會上，專家和企業(yè)紛紛表示，這項技術突破了堿性果膠酶的規(guī)?；慨a(chǎn)技術，帶動了生物酶制劑行業(yè)進步;突破了仿酶催化劑的低成本規(guī)?；慨a(chǎn)技術，推動了高效催化劑在印染行業(yè)的應用，有助于印染行業(yè)技術創(chuàng)新;可顯著降低紡織品前處理能耗，減少COD排放，對推動印染行業(yè)節(jié)能減排及可持續(xù)發(fā)展意義重大。