。

ミキサー、溫度計(jì)のある三ネック瓶に、割合によって混合溶剤、助剤S、酸化剤Aなどを入れて、保溫?fù)璋瑜筏埔欢〞r(shí)間後、常溫に下がり、その不純物を?yàn)V過(guò)して除去します。つまり、表面処理剤S T 1溶液が必要です。

接著材の表面に毛をかけ、その粉塵を除去し、表面にST 1溶液を塗布し、或いはST 1溶液に浸漬し、一定時(shí)間放置してから洗浄し、被粘著物の表面に殘っている薬品を除去し、乾燥したら接著剤を塗布し、その後圧著します。

実験結(jié)果

表面処理時(shí)間が剝離強(qiáng)度に及ぼす影響

被粘著物の表面用処理剤の処理時(shí)間が短すぎて、予期の効果に達(dá)しませんでした。接著品質(zhì)が悪く、処理が長(zhǎng)すぎて、接続剤の消耗量が増加しました。接著強(qiáng)度が高くなるのは少ないです。また、被粘著材料にも悪影響があります。

図1は、常溫(25)。

C）下面処理時(shí)間と接著の剝離強(qiáng)度（180剝離強(qiáng)度、下同）の関係。

表面処理時(shí)間と溫度の関係

表面処理時(shí)間は処理時(shí)の溫度上昇に伴って短縮されます。

処理溫度が70%ぐらいの場(chǎng)合、処理時(shí)間は20～30 minで良いです。溫度が25℃ぐらいの場(chǎng)合、処理時(shí)間は20～25 hかかります。

そのため、エネルギー消費(fèi)を節(jié)約するために、常溫で処理できます。

高い溫度で処理しますが、処理溫度はあまり高くないです。

さもないと、粘著物の表面のマイクロホールの収縮を引き起こし、粘著リレーを低下させます。

活性物濃度の処理時(shí)間への影響

処理剤溶液中の活性物濃度は処理時(shí)間に大きな影響を與えた。

25℃において、接著剤を保持する場(chǎng)合の剝離強(qiáng)度が高い場(chǎng)合、活性物濃度と処理時(shí)間の関係は図3を參照してください。

処理時(shí)間は活性物濃度の低下とともに急速に増加することが分かった。

そのため、生産中は消費(fèi)した活性物を適時(shí)に補(bǔ)充し、その濃度を50～70 g/Lの間に維持する。

異なる表面処理方法の結(jié)果比較

表面処理剤ST～1の処理以外にも、アセトン、酢酸、酢酸、酢酸、トルエンなどの溶剤とそれらの異なる混合液を使用して、被粘材料の表面を洗浄処理しました。その結(jié)果、粘著物の剝離強(qiáng)度はそれぞれの程度で向上しましたが、ST-1で処理する効果に達(dá)するのは難しいです。

新工蕓と伝統(tǒng)工蕓の結(jié)果比較

このプロセスのルートは従來(lái)の冷粘プロセスより表面処理工程を増加し、従來(lái)のプロセスにおける接著剤塗布後の赤外線ベーキング工程を省きました。殘りはほぼ同じです。

そのため、元のメーカーは表面処理設(shè)備の一部を増やして生産を行うだけでなく、メーカーの大きさに関係なく、自動(dòng)化や手動(dòng)操作も採(cǎi)用できます。

メーカーの実際の生産を通じて応用して、労働効果は伝統(tǒng)の工蕓と相當(dāng)して、エネルギー消耗は1 E 20%下がって、接著剤の使用量は1%減らして、しかし表面の処理剤を消耗して、だからすべてのゴムの布の靴はコストの0.30元ぐらいを増加します。

処理後のE VAバブル底とゴム底の接著の剝離強(qiáng)度は、従來(lái)の1.3 kN／m：約2.5 kN／mまで大きく、処理されたSBS底とPUC革の接著の剝離強(qiáng)度は、元の2.3 k N／mから4.2 k N／mまで増加し、製品は使用壽命內(nèi)で接著脫底現(xiàn)象が発生しないことを保証する。

結(jié)論

接著剤の冷粘製靴を利用して、接著材料によって適切な接著剤を選択する以外に、被粘著材料の表面に化學(xué)あるいは物理処理を行うことも、粘リレーを高める重要な方法です。

実用的な証明は、ST 1の表面処理剤でEVCバブルの底、SBSの底などの高分子合成材料を処理し、濃度が50～709 lL、常溫で20～25 h処理した後、その接著リレーは単純な打毛または洗浄剤で洗浄するより50%～1 00%アップし、効果が明らかで、無(wú)毒で汚染がなく、応用の見(jiàn)通しが非常に広いです。