紹興県永盛錬染公司はこのほど、ポリエステル、ポリエステル綿などの製品の染色技術(shù)を突破し、自ら「錬染一浴」という新しい方法を作り出した。省エネ?排出削減効果が顕著である。

　　化繊あるいは化學(xué)繊維混紡製品の染色加工は、液體アルカリ前処理を採(cǎi)用する必要があり、熱洗浄、酸洗浄、染色、水洗などの段階を経て、これによって大量のエネルギーと水資源の消費(fèi)、および汚水の排出をもたらす。製品の品質(zhì)を保証する前提の下で、プロセスプロセスを短縮することによって省エネ?排出削減を?qū)g現(xiàn)できるかどうかは、企業(yè)経営者が考える問(wèn)題となっている。

同社の胡偉良技術(shù)課長(zhǎng)は、印刷業(yè)界で20年間の経験を持っている。昨年から同課題の研究を擔(dān)當(dāng)し、染料の選択、マッチングから著手し、著色率と安定性に優(yōu)れた染料調(diào)製案を求めてきた。數(shù)回の試験を経て、今年5月、「錬染一浴」の新技術(shù)が成功し、生産に投入された。

紹介によると、「錬染一浴」は6つの工程のうち最初の5つを合わせて完成し、特殊な色を除いて95%以上の生地染色にこの技術(shù)を応用することができる。新技術(shù)を使用した後、同社は1シリンダーあたりの布を染め、汚染物質(zhì)排出量を12トンから4トンから6トンに、電気使用量を160キロワット時(shí)から100キロワット時(shí)に、蒸気使用量を1.5トンから1.1トンから1.2トンに下げ、しかも生産時(shí)間を2時(shí)間減らし、生産効率を高めた。