怎樣提高活性染料的濕摩擦牢度?

助劑施加要正確

　　(1)電解質(zhì)的施加量

　　經(jīng)檢測(cè)，多數(shù)中溫型活性染料染深色，電解質(zhì)的最高用量以<70 g/L為宜。部分活性染料，如活性翠藍(lán)BGFN染深色，電解質(zhì)的最高用量必須<60 g/L;活性艷藍(lán)KN-R染深色，電解質(zhì)的最高用量必須<40 g/L。理由是，電解質(zhì)用量過(guò)高，其得色深度實(shí)際提高并不多，而在加堿固色初期卻會(huì)因鹽、堿(純堿也是電解質(zhì))混合濃度過(guò)高，導(dǎo)致染料的“凝聚”程度與“驟染”程度過(guò)大，給染色(特別是勻染效果與染色濕牢度)造成負(fù)面影響。

　　(2)電解質(zhì)的施加法

　　繩狀染色(噴射溢流機(jī)染色、氣流機(jī)染色)時(shí)，電解質(zhì)必須先加而染料后加(加料順序與卷染相反)。因?yàn)榘磦鹘y(tǒng)方法先加染料，以含染料的回流水來(lái)溶解電解質(zhì)，染料在電解質(zhì)的飽和溶液中會(huì)即刻絮聚而析出，壓入缸內(nèi)粘附在織物上，極易造成色點(diǎn)、色漬染疵。而先加電解質(zhì)，以含電解質(zhì)的回流水來(lái)溶解稀釋預(yù)先調(diào)勻的染料，染料不會(huì)發(fā)生“凝聚”或沉淀。經(jīng)檢測(cè)，常用中溫型活性染料在電解質(zhì)<80 g/L的中性浴中，溶解穩(wěn)定性良好。

　　(3)純堿的施加量

　　經(jīng)檢測(cè)，用中溫型活性染料染棉，其最佳固色pH值為10.5~11.0(活性翠藍(lán)60 ℃染色pH值為12，80 ℃染色pH值為11)。

　　常用連云港粉狀輕質(zhì)純堿5~25 g/L，pH=10.65~10.99，其pH緩沖能力很大。因此，根據(jù)所染色澤的深淺，純堿用量20~25 g/L足矣。用量過(guò)多，得色深度提高不明顯，反而會(huì)降低染料在鹽堿固色浴中的溶解穩(wěn)定性，影響染色牢度。

　　(4)純堿的施加法

　　純堿的加入，必須建立在“吸色平衡且吸色均勻”的基礎(chǔ)上。也就是說(shuō)，只有在中性鹽浴(吸色浴)中，真正達(dá)到吸色平衡而且經(jīng)移染實(shí)現(xiàn)吸色均勻之后，堿劑方可加入。這是因?yàn)?，達(dá)到吸色平衡后，殘留染料濃度最低，堿劑加入后染料的凝聚傾向越小，二次吸色速率越溫和，勻染效果和染色牢度會(huì)更好。且堿劑加入后，纖維上的染料會(huì)因發(fā)生固著而喪失移染能力，從而使吸色階段產(chǎn)生的不均勻性變?yōu)橛谰眯源命c(diǎn)。

　　堿劑的施加，必須是“先少后多，分次加入”。因?yàn)閴A劑(純堿)加入越快，固色浴的堿性相對(duì)越強(qiáng)，鹽、堿混合濃度就越高，染料的凝聚行為與上色行為越激烈，越容易產(chǎn)生染色質(zhì)量問(wèn)題。實(shí)踐證明，固色浴的堿性由弱漸強(qiáng)，鹽堿混合濃度由低漸高，染液濃度由濃漸淡，可以有效緩減染料因堿劑的加入而產(chǎn)生的過(guò)激行為，確保染料均勻上色，充分固著，從而有效改善染色濕摩牢度。

染后處理要強(qiáng)化

　　中溫型活性染料的固色率不高，通常只有65%~75%。因此，染色后織物(纖維)上必然有部分未與纖維發(fā)生反應(yīng)的染料(浮色)，包括未水解又未與纖維固著的染料和已經(jīng)水解失去固著能力的染料，以及已發(fā)生消去反應(yīng)，硫酸酯基脫落變?yōu)橐蚁╉炕磁c纖維或水發(fā)生反應(yīng)的染料。

　　其中，未水解又未與纖維固著的染料，由于仍保留β-羥乙基砜硫酸酯活性基，直接性較弱，水溶性良好，最容易洗除。而硫酸酯基脫落變?yōu)橐蚁╉炕形磁c纖維或水反應(yīng)的染料，由于直接性高，水溶性差，最難以洗除。這些浮色染料的存在，是導(dǎo)致濕摩擦牢度低下的主要原因。所以，染色時(shí)必須強(qiáng)化水洗和皂洗。

　　染后水洗目的有二個(gè)：一是去除纖維上殘留的堿劑，防止高溫皂洗時(shí)，已鍵合固著的染料在高溫堿性條件下發(fā)生斷鍵水解，從纖維上脫落下來(lái)。

　　二是去除纖維上殘存的電解質(zhì)以及部分未固著的染料和水解染料，防止高溫皂洗時(shí)，皂液中的染料和電解質(zhì)濃度過(guò)高，使纖維的二次沾色加重，降低皂洗效果。

　　這一點(diǎn)，在實(shí)際生產(chǎn)中往往被忽視。尤其是噴射溢流染色時(shí)，通常是邊進(jìn)水邊排液，未等腳水放完，便加料升溫皂洗，結(jié)果是皂洗液染料濃度高，二次沾污嚴(yán)重，皂洗效果很差。

　　皂洗的目的，是進(jìn)一步減少洗后依然殘留在纖維上的浮色染料(由于這些浮色染料對(duì)纖維具有一定的親和力，在現(xiàn)實(shí)條件下，要想將其完全去除是不可能的，只能是最大限度減少)。

　　欲提高皂洗效果，可采用以下5點(diǎn)措施：

　　①必須強(qiáng)化染色后皂洗前的清洗。如適當(dāng)提高水洗溫度，適當(dāng)延長(zhǎng)水洗時(shí)間，適當(dāng)增加換水次數(shù)或適當(dāng)加快水的流動(dòng)量等。提高皂洗前的清洗效果，是提高皂洗效果的基礎(chǔ)。

　　②選用洗滌能力、分散能力、乳化能力、攜污能力好的皂洗劑，這對(duì)確保皂洗效果很重要。

　?、墼硐匆褐屑尤?~2 g/L螯合分散劑。螯合分散劑對(duì)皂洗液中的雜質(zhì)，具有良好的分散和懸浮功能，可防止對(duì)設(shè)備和織物的沾污。同時(shí)，其又具有良好的絡(luò)合能力，能螯合水中的鈣鎂離子，防止生成鈣鎂染料的色淀，降低皂洗效果。六偏磷酸鈉不宜在皂洗中使用，只能用于染色，因?yàn)樗诟邷貤l件下，對(duì)金屬離子的螯合能力會(huì)顯著下降。

　?、茉硐匆欢ㄒ谥行詶l件下進(jìn)行(pH=6~7)。這是因?yàn)榛钚匀玖吓c纖維的結(jié)合鍵，耐酸堿性水解的能力有限，在酸堿性較強(qiáng)的高溫條件下，已鍵合的染料有可能發(fā)生水解斷鍵而變成新的浮色染料，既影響得色深度，又影響皂洗效果。

　　實(shí)際生產(chǎn)中，為提高產(chǎn)量，降低能耗，染色后出水排凈便皂洗，形成“堿性皂洗”;有的直接用酸中和，往往形成“酸性皂洗”。

　　無(wú)論均三嗪型染料(K 型、X 型)，還是乙烯砜型染料(KN型)，或者是混合型雙活性染料(M型、ME型、A型、B型等)，它們的染料-纖維鍵，都是在pH=6~7時(shí)最穩(wěn)定，pH值升高或降低，染料-纖維鍵的穩(wěn)定性都下降?！皦A性皂洗”容易使乙烯砜型染料-纖維鍵水解斷裂;“酸性皂洗”，則容易使均三嗪型染料-纖維鍵水解斷裂。而含一氯均三嗪和乙烯砜?jī)蓚€(gè)活性基的活性染料，對(duì)酸、堿的穩(wěn)定性比單一活性基的染料相對(duì)要好些。

　　⑤一定要高溫皂洗。這是因?yàn)樵谠硐催^(guò)程中，織物上殘留的浮色染料同時(shí)受到兩種力的作用。一是染料與纖維的親和力，具有附著傾向;二是染料強(qiáng)水溶性基團(tuán)—SO3Na的親水性，具有溶解傾向。提高皂洗溫度，可有效提高浮色染料的水溶性，降低染料的附著力，從而使纖維上的浮色染料能更快更多溶落下來(lái)，提高皂洗效果。

　　中性條件下高溫(95 ℃)皂洗，不必?fù)?dān)心染著在纖維上的染料會(huì)過(guò)多溶落。因?yàn)榕c纖維發(fā)生化學(xué)鍵合的染料，已成為纖維素分子鏈的一部分，具有良好的結(jié)合牢度。有的廠家，因?yàn)閾?dān)心皂洗落色多，會(huì)引起色光的變化，而采用60~70 ℃皂洗，染色牢度不佳。

　　若皂洗落色過(guò)多，必須從半制品的吸色性、染色的勻染透染性、染料固著的充分性，以及皂洗液的酸堿性等方面來(lái)檢查，而不能以低溫皂洗彌補(bǔ)，必要時(shí)做固色處理?；钚匀玖先旧铮词菇?jīng)過(guò)水洗皂洗，纖維上仍殘留部分浮色染料，尤其是染深色大紅、棗紅、醬紅、翠藍(lán)等色種，其濕摩擦牢度和皂洗牢度，往往很差。此時(shí)，一般要進(jìn)行固色處理。

　　常用的固色劑或交聯(lián)劑進(jìn)入纖維后，一方面與纖維上的染料(固著染料與未固著染料)發(fā)生離子鍵結(jié)合，染料的水溶性基團(tuán)被封閉，使其水溶性下降;另一方面，它又會(huì)在纖維之間、染料之間產(chǎn)生交聯(lián)。因此，染色物經(jīng)固色劑處理后，在測(cè)試濕牢度時(shí)，染料不容易脫落，即使落入水中，對(duì)白布的沾色也較少。因此，可明顯提高色布的皂洗牢度和濕燙牢度。

　　但是，必須指出：固色處理往往不能有效阻止纖維表層的染料(浮色)受到摩擦?xí)r的脫落，因此，對(duì)摩擦牢度的改善是有限的。良好的固色效果，必須進(jìn)行充分的皂洗和水洗。如果固色前，皂洗水洗不凈，固色時(shí)染料脫落較多，落入固色浴中，會(huì)與固色劑生成絮狀聚集物，造成纖維嚴(yán)重沾污，使摩擦牢度下降。

　　固色處理也會(huì)帶來(lái)諸多問(wèn)題。比如固色處理往往會(huì)使日曬牢度、耐氯牢度產(chǎn)生不同程度的下降;會(huì)不同程度降低柔軟整理的效果，影響成品手感;會(huì)使布面色光產(chǎn)生不同程度的改變(色光、深淺、艷度)，改變幅度，隨染料不同而不同，隨染料拼色比例的不同而不同，而且隨固色條件的變化而不同(用量、溫度、時(shí)間)，色光難以準(zhǔn)確把握，常常造成色光與標(biāo)樣不符，而需要返工復(fù)修。

　　固色處理還會(huì)給“修色”帶來(lái)困難。固色后，無(wú)論用染料還是用涂料修色，都會(huì)由于固色劑的阻隔，難以向纖維內(nèi)部滲透擴(kuò)散，而浮于纖維表面，導(dǎo)致染色牢度明顯下降。如果先將固色劑剝除，凈洗后再修色，綜合成本太高，而且還容易因固色劑剝除不勻，而產(chǎn)生色花。

　　所以，筆者認(rèn)為，染色后的固色處理，要根據(jù)具體情況而定。比如染深藍(lán)色、藏青色、鐵灰色、黑色等，只要加工工藝合理，控制得當(dāng)，濕牢度完全可以達(dá)到外銷要求，不必固色處理。而染大紅、棗紅、醬紅、翠藍(lán)等色，濕牢度差，但對(duì)固色劑處理色光的變化，有一定掩蓋性，因此，可以用固色劑處理。但是，必須認(rèn)真選擇固色劑，選用牢度提高顯著，對(duì)耐曬、耐氯牢度無(wú)影響，色光變化小的環(huán)保型產(chǎn)品。