國(guó)産PPS繊維はまだ生産が必要としていません。
ここ數(shù)年來(lái)、我が國(guó)のポリフェニル硫黃エーテルの生産能力は更に拡大して、現(xiàn)在PPS樹(shù)脂の生産能力はすでに3.6萬(wàn)トンに達(dá)して、繊維の生産能力は2萬(wàn)トンぐらいに達(dá)して、生産量は3000~4000トンです。
中國(guó)のPPS繊維の使用量は毎年約5000~5500トンで、世界の消費(fèi)量は8000トンぐらいで、中國(guó)のPPS繊維の使用量は世界の60%ぐらいを占めています。
「地球は一つしかない」と煙の排出を抑え、より小さな粉塵の粒子を殘して排ガス対策の鍵になる。
「紡績(jī)第12次5か年」科學(xué)技術(shù)発展要綱は、濾過(guò)用織物を重點(diǎn)として技術(shù)を突破し、非常に重要な位置に置く。
高溫、耐酸アルカリ、高効率ろ過(guò)製品の調(diào)製と加工技術(shù)は、濾過(guò)用紡績(jī)品の突破口となりました。そのため、ここ數(shù)年、ポリフェニル硫黃エーテル(英語(yǔ)でPPSと略稱します。)繊維は価格性能比に優(yōu)れています。
現(xiàn)在、大規(guī)模な汚染物質(zhì)排出者は、例えば発電所、セメント工場(chǎng)、ゴミ焼卻場(chǎng)は排ガス汚染対策の面で、すでに「袋式除塵或いは靜電気+袋式除塵」の方法に変えて、國(guó)家規(guī)定の排気ガス排出基準(zhǔn)を達(dá)成する。
同じ集塵効率を保証する前提で、袋式集塵のコストと運(yùn)行費(fèi)用は靜電気集塵器より低いので、袋式除塵はすでに世界各國(guó)が競(jìng)って採(cǎi)用した高溫集塵方法となりました。我が國(guó)の未來(lái)の発電所の石炭ボイラーの集塵も必ず先進(jìn)國(guó)に接近します。
袋式除塵製品に使用される繊維材料はPPSを中心としており、PPSの市場(chǎng)シェアは年々拡大している。
中國(guó)産業(yè)用紡績(jī)品業(yè)界協(xié)會(huì)の朱民儒名譽(yù)會(huì)長(zhǎng)は、このような高溫に耐え、酸?アルカリに耐える特性を持つハイテク繊維及び濾過(guò)用紡績(jī)品は今後數(shù)年間の産業(yè)の重點(diǎn)発展方向の一つであると述べました。
中國(guó)はPPS応用大國(guó)になりました。
PPSは難燃性繊維の品種の一つである。
破斷強(qiáng)度が高く、リフロー率が低く、耐高溫、限界酸素指數(shù)が高いという特徴があり、工業(yè)用濾過(guò)織物の第一選択となっています。
環(huán)境保護(hù)、化學(xué)ろ過(guò)、軍事などの分野での応用が特に目立つ。
熱電工場(chǎng)に使用できる高溫袋式除塵、ゴミ焼卻爐濾過(guò)、セメント工場(chǎng)濾過(guò)、電気絶縁材料、難燃材、複合材料などの分野。
また、乾燥機(jī)用のキャンバス布、ミシン糸、各種防護(hù)布、耐熱生地、電気絶縁材、電解隔膜、摩擦シート(ブレーキ用)などがあります。
用途によっては、短繊維とフィラメント製品があります。
ここ數(shù)年來(lái)、我が國(guó)の多くの企業(yè)はそれに対して積極的に研究開(kāi)発と応用を行って、そして一応一定の生産能力を形成して、以前完全に輸入に依存する狀況を変えました。
理解によると、ここ數(shù)年來(lái)、わが國(guó)のPPS生産能力はさらに拡大し、使用分野は絶えず拡大している。
工程用プラスチック以外に、繊維級(jí)PPSの使用は年々増加しています。
現(xiàn)在、中國(guó)のPPS樹(shù)脂の生産能力は3.6萬(wàn)トンに達(dá)しました。繊維の生産能力は2萬(wàn)トンぐらいに達(dá)しました。生産量は3000~4000トンです。
毎年、世界のポリフェニル硫黃エーテルの消費(fèi)量は8000トンぐらいで、我が國(guó)はその使用量に対して約5000~5500トンで、すでにポリフェニルの硫黃エーテルの主要な使用國(guó)になりました。
現(xiàn)在、中國(guó)の繊維級(jí)ポリフェニル硫黃エーテルの重合、タップ産業(yè)化セット技術(shù)と裝備は重大な突破を遂げ、國(guó)際先進(jìn)水準(zhǔn)に達(dá)し、輸入の代わりに成功しました。
世界で最も主要なPPS樹(shù)脂メーカーはアメリカシェブロンフィリップス會(huì)社、アメリカ泰科納公司と日本呉羽化學(xué)工業(yè)會(huì)社、大日本印刷用インク化學(xué)工業(yè)會(huì)社などで、PPS繊維は日本の東レ會(huì)社、東洋紡績(jī)會(huì)社などがあります。彼らはPPSの主要市場(chǎng)を占めています。
中國(guó)のPPSのスタートが遅いです。現(xiàn)在は四川得陽(yáng)科技株式會(huì)社、江蘇瑞泰科技有限公司、遼寧営口NIES特環(huán)境保護(hù)科學(xué)技術(shù)有限公司、浙江海寧新能紡績(jī)有限公司などの企業(yè)が樹(shù)脂と繊維製品を生産しています。
その中で、四川徳陽(yáng)科技有限公司は國(guó)內(nèi)最大のポリフェニル硫黃エーテル樹(shù)脂及びシリーズ化製品の研究開(kāi)発と生産企業(yè)です。
2002年に同社は國(guó)內(nèi)初の千トン級(jí)PPS樹(shù)脂生産ラインを建設(shè)し、國(guó)家高技術(shù)産業(yè)化モデルプロジェクト、國(guó)家科學(xué)技術(shù)部たいまつ計(jì)畫プロジェクトに組み入れられた。
技術(shù)的なブレークスルーを取得した上で、會(huì)社は國(guó)産化樹(shù)脂への応用研究を加速し、その後國(guó)內(nèi)で年間6000トンのPPS繊維級(jí)樹(shù)脂生産裝置と年間4000トンのPPS短繊維及び年間1000トンのPPS長(zhǎng)糸の生産ラインを建設(shè)しました。
調(diào)査によると、同社のPPS樹(shù)脂は現(xiàn)在、年間1萬(wàn)トン級(jí)を突破している。
江蘇瑞泰科技有限公司はPPS繊維を主とする生産企業(yè)です。
2010年瑞泰公司は張家港に投資してPPS新工場(chǎng)を建設(shè)し、生産開(kāi)始後、設(shè)計(jì)生産能力は短繊維の年間生産量1萬(wàn)トン、長(zhǎng)い糸の年間生産量は3000トンである。
現(xiàn)在、一期の工程生産はすでに設(shè)計(jì)指標(biāo)に達(dá)し、前紡績(jī)2500トン、後紡績(jī)5000トンの生産規(guī)模を形成しています。
瑞泰公司の王樺元副社長(zhǎng)によると、瑞泰のポリフェニル硫黃エーテルの短繊維の各技術(shù)指標(biāo)はすでに日本の東レ社の製品に接近し、生産能力は2500トン近くに達(dá)している。
PPS制品において、佛山市のスペル特殊材料有限公司は中國(guó)初のPPSスピニング不織布の生産ラインを建設(shè)し、試験生産に成功しました。
この生産ラインはPPS加工の不織布の新技術(shù)を?qū)g現(xiàn)しました。この不織布で作ったフィルター袋は、精密ろ過(guò)の効果が得られ、國(guó)內(nèi)の空白を埋めることができます。
PPS応用分野は早急に拡大する必要がある。
百度の中でポリベンゼンの硫黃エーテルの語(yǔ)句を検索して、関連している結(jié)果は130萬(wàn)個(gè)あります。
ある資料によると、PPS応用分野は非常に広く、電子電器、精密機(jī)械、自動(dòng)車、モーター及び石油、化學(xué)工業(yè)などの業(yè)界に及んでいます。
近年、電子機(jī)器、自動(dòng)車業(yè)界の急速な発展に伴い、PPS応用分野は徐々に拡大しており、市場(chǎng)の見(jiàn)通しは極めて広大である。
しかし、國(guó)內(nèi)では実際にポリフェニル硫黃エーテルの製品を生産する能力を持っている企業(yè)は少ないです。
PPSを主張する企業(yè)の多くは貿(mào)易型會(huì)社で、繊維級(jí)のポリフェニル硫黃エーテルの生産能力を持っていないので、中國(guó)のPPSの発展はある程度制約されています。
中國(guó)紡織科學(xué)研究院の融紡研究室の黃慶主任は、PPS繊維は新型の耐高溫材料として、その応用分野はまだ十分に開(kāi)拓されていないと考えています。
「電池の膜や新型複合材料などは、國(guó)の外よりも大きな差があります。
どう使いますか?
どのように國(guó)內(nèi)の國(guó)際市場(chǎng)を開(kāi)拓しますか?
重點(diǎn)的に検討すべき問(wèn)題です?!?/p>
彼は、\u 0026 quot;また、PPSの市場(chǎng)化ビジネスの運(yùn)営においては、先進(jìn)國(guó)より遅れている\u 0026 quot;と述べた。
PPS応用分野の急速な発展に伴い、國(guó)內(nèi)外の多くのメーカーと一部の投資家がPPS樹(shù)脂及び繊維級(jí)製品の生産に介入する意向を示しており、國(guó)內(nèi)でPPS生産ブームが形成されていることを反映している一方で、國(guó)內(nèi)外での相互競(jìng)爭(zhēng)の様相を反映しており、これはPPSの國(guó)內(nèi)での更なる普及及び市場(chǎng)と応用分野の拡大に有利である。
最近、日本の大地震の影響で、福島地方にある?yún)矣饡?huì)社は生産停止に直面する可能性があります。これは世界のPPS生産と需要の緊張をさらに激化させます。加えて、ここ數(shù)年來(lái)、自動(dòng)車、電子工業(yè)のPPSに対する総需要量はさらに拡大されます。これは全球PPS樹(shù)脂メーカーと繊維企業(yè)に生産能力を拡大する絶好の機(jī)會(huì)を提供しました。
中國(guó)はPPSの新型繊維生産の後発のショーとして、國(guó)際PPS市場(chǎng)の構(gòu)造の大きな変革は、産業(yè)全體に大きな影響と挑戦をもたらします。
業(yè)界の専門家は、國(guó)內(nèi)外のPPS及び新材料の発展動(dòng)向に合わせて、新型PPS類材料の品種を発展させ、PPS新合成方法を開(kāi)発する上で、新型改質(zhì)材料及び専用材料の開(kāi)発に力を入れて、積極的に著実に新型PPS複合材料と改性品種を開(kāi)発し、できるだけ早くより大きな規(guī)模化生産裝置を構(gòu)築し、國(guó)內(nèi)需要を満足させるべきだと指摘しています。
この中で、一日も早く年産5000~8000トン級(jí)のPPS樹(shù)脂生産ラインを建設(shè)することは、中國(guó)のPPS発展の急務(wù)と戦略的措置であり、國(guó)外技術(shù)の制限と封鎖を打破することに対して、國(guó)民経済及び軍工の各分野の高性能構(gòu)造材料の需要を満足させることに大きな意義があります。
現(xiàn)在、PPS樹(shù)脂、繊維生産準(zhǔn)備技術(shù)製品の品種が少ない、高性能製品が少ない、生産能力が早急に拡大するなどの問(wèn)題を解決することは中國(guó)のPPS産業(yè)の次の発展方向となります。
PPSの産業(yè)化レベルはまだ向上していない。
海外PPSは主にエンジニアリングプラスチックに使われており、繊維は使用量の5%~10%しか占めていないが、中國(guó)のPPS繊維の使用量は世界PPS繊維の60%前後を占め、名実ともに応用大國(guó)となっている。
わが國(guó)はエネルギー消費(fèi)大國(guó)で、電力構(gòu)成は石炭、電気を中心としています。
國(guó)家の環(huán)境保護(hù)に対する要求の高まることに従って、PPS袋式を使ってほこりを取り除きます。
しかし、記者によると、中國(guó)の多くの発電所は様々な原因で、PPS袋式掃除機(jī)を大量に使っていません。
その原因を追求して、主に経済と長(zhǎng)期にわたり慣性の考慮を使うためで、伝統(tǒng)の靜電気の集塵を袋式の集塵に変えて、発電所の積極性は高くありません。
その次に靜電気に袋式をプラスしてほこりを取り除く方法、靜電気の発生のオゾンなどの化學(xué)反応のため、布袋の使用壽命を短縮して、通常2~3年の布袋を使うことができて大いに短縮して、普通は8ヶ月足らずで、これは間違いなくユーザーのコストを増加します。
また、中國(guó)の現(xiàn)在のPPS繊維の使用と需要が不足しているため、PPSは袋式除塵分野での応用に制約があります。
中國(guó)が直面しているPPSの生産能力は急速に拡大しているが、生産量はずっと高くない局面にある。四川省紡織科學(xué)研究院の王樺副技師は、これは主に生産が不安定で、消耗が大きいので、コストは効果的に下がることができないと分析している。
彼は、我が國(guó)の樹(shù)脂の純化と溶液の回収システムなどの方面のレベル、國(guó)外の先進(jìn)國(guó)と依然としてとても大きい開(kāi)きがありますと言います。
王樺氏によると、中國(guó)はすでにPPS繊維の生産と使用大國(guó)になったが、生産量は非常に限られており、毎年実際の生産量は2000~3000トン前後である。
一つは上流の原料の供給不足の影響で、二つは國(guó)內(nèi)の繊維製品の品質(zhì)が安定していないため、中國(guó)の繊維級(jí)PPSはずっと國(guó)內(nèi)の需要を満足できませんでした。
彼は言った。
これらの問(wèn)題について、専門家は、國(guó)家の関連部門が引き続き強(qiáng)力に支援する必要があり、業(yè)界と企業(yè)が共同で努力し、國(guó)産PPS繊維と複合材料の産業(yè)化レベルを全面的に向上させ、関連産業(yè)の発展により大きな貢獻(xiàn)をすると指摘しました。
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