國(guó)內(nèi)伝統(tǒng)型産業(yè)の柱の一つとして、伝統(tǒng)

業(yè)界は汚染が大きく、エネルギー消費(fèi)が高く、消費(fèi)水量が大きいため、ずっと汚染されています。

現(xiàn)在、國(guó)內(nèi)の一部の大型紡績(jī)工場(chǎng)は環(huán)境保護(hù)の圧力が高まる中で生産停止を余儀なくされています。

高エネルギー消費(fèi)、高汚染のコートを脫げないと、伝統(tǒng)的な紡績(jī)業(yè)界は続けられない。

どのように紡績(jī)工業(yè)を低エネルギー、低汚染のグリーン工業(yè)にするかは、緊急の課題です。

先日、中國(guó)科學(xué)院天津工業(yè)生物技術(shù)研究所がバイオ酵素法のグリーン染色前処理技術(shù)を開発し、河北省寧紡グループで10萬(wàn)メートルのバイオ酵素法を成功裏に完成させる前にプロセスの応用モデルと普及を行いました。

伝統(tǒng)的な染前処理プロセスは、焼毛、スラリー、精製、漂白、シルクなどの5つのステップを含む。

この過(guò)程では、大量の苛性ソーダや助剤などの化學(xué)製剤を使って、大量の水とエネルギーを消費(fèi)し、深刻な環(huán)境汚染を引き起こしなければならない。

統(tǒng)計(jì)によると、現(xiàn)在の中國(guó)の単位の織物のエネルギー消耗は世界平均の2.4倍です。

一萬(wàn)メートルの綿織物の処理には300トンの水が必要です。

一方、繊維は損傷しやすく、設(shè)備は壊れやすいです。

この現(xiàn)狀に対して、中國(guó)科學(xué)院天津工業(yè)生物技術(shù)研究所は天津天紡グループ、河北紡聯(lián)物資供給販売有限公司と提攜して、三年間にわたって、さまざまな性質(zhì)の優(yōu)れた紡績(jī)用バイオ酵素製剤と生産プロセスを開発しました。

彼らが自主的に開発した複合酵素製剤は、伝統(tǒng)的なプロセスの中の脫漿と精錬を一歩にして完成させ、前処理の効率を大幅に向上させました。

紹介によると、酵素法はプラズマ除去によって精製され、蒸気エネルギー消費(fèi)を低減し、アルカリ排水処理コストを省き、多種類の化學(xué)補(bǔ)助剤の使用量を減少させ、前処理コストを著しく低減し、紡績(jī)業(yè)界の経済効果を高めることができる。

実踐は証明して、伝統(tǒng)のアルカリ法の工蕓と比較して、酵素法の前でプロセスを処理して12000メートルの純綿の布と11000メートルの芳醇な綸の熱波のカードの布を生産して、コストはそれぞれ30%と70%下がることができます。

特に、バイオ複合酵素製剤は処理?xiàng)l件が溫和で効率が高く、専門性が良いなどの特徴があり、綿繊維に対してはほとんど損傷がないだけでなく、さらに向上します。

品質(zhì)。