“咚”的一聲，張雄顏的手機(jī)上又彈出一條“合理化改善建議”的接收提醒。與廣東溢達(dá)紡織有限公司(以下簡稱“溢達(dá)紡織”)大部分管理層一樣，張雄顏每天都會(huì)通過內(nèi)部的精益制造建議平臺(tái)，審核不同員工提交的建議。

　　溢達(dá)紡織去年收到的合理化改善建議超過2000條，被采納比例超50%。從紡織女工起步的張雄顏，在為公司提出合理化改善建議的過程中，除了一步步成長為管理兩大部門的高級(jí)經(jīng)理，還兩度斬獲國家技術(shù)專利。

　　為了發(fā)揮員工參與精益制造的能動(dòng)性，企業(yè)搭建起多層次提建議與員工培訓(xùn)的雙平臺(tái)。溢達(dá)紡織這種全員參與質(zhì)量提升、讓人人都成為“質(zhì)量官”的做法，與積極推進(jìn)自動(dòng)化一起，成為提升產(chǎn)品質(zhì)量的“利器”。

　　憑著過硬的產(chǎn)品質(zhì)量，這家定位高端市場的紡織企業(yè)，其男士梭織純棉襯衫出口總量已連續(xù)15年位居國內(nèi)第一。

精益制造：一年收獲合理化改善建議超2000條

　　所謂“合理化改善建議”，是溢達(dá)紡織推行精益制造后的產(chǎn)物。2002年，溢達(dá)建立起了精益運(yùn)營體系及評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)?！白畛跏敲恐芄潭ㄅe行精益現(xiàn)場接待日?！睆埿垲伇硎?，每到接待日當(dāng)天，各個(gè)部門的管理層就會(huì)在固定的位置坐著，等待員工前來提交合理化改善建議，并現(xiàn)場回應(yīng)采納與否。

　　2015年，溢達(dá)制衣廠共收到內(nèi)部合理化改善建議1711條，其中被采納了1557條。2016年以來，每年收到的建議數(shù)量突破2000條，被采納的比例超過50%。

　　這些建議均從不同角度助力溢達(dá)提升產(chǎn)品質(zhì)量。“蝴蝶”的出現(xiàn)正是這樣的例子。早期，在溢達(dá)制衣廠，每位新手車縫工一個(gè)小時(shí)只能完成100多件產(chǎn)品。一位剛?cè)肼毑痪玫呐ぬ岢瞿懿荒苤谱饕粋€(gè)粘傍位——形狀類似于“蝴蝶”的輔助工具，幫助新員工提高生產(chǎn)效率。

　　指導(dǎo)工一聽，覺得主意不錯(cuò)，就叫來工廠工業(yè)工程部和負(fù)責(zé)設(shè)備研發(fā)的集團(tuán)卓越工程部同事一起商量，制作出了一個(gè)改良后的粘傍位“蝴蝶”。這使得員工可以同時(shí)操作兩臺(tái)機(jī)器，每小時(shí)可完成500多件產(chǎn)品，效率大大提升，次品的返工率也隨之減少。

溢達(dá)紡織車間

　　類似這樣通過員工提合理化改善建議，實(shí)現(xiàn)精益改良的案例在溢達(dá)紡織不勝枚舉。其中，像張雄顏這樣的員工，更是在這個(gè)過程中，斬獲了國家專利。

　　2016年，溢達(dá)紡織在研究客戶的一個(gè)新款產(chǎn)品過程中，發(fā)現(xiàn)需要在產(chǎn)品的領(lǐng)底加入一個(gè)隱形耳仔。但耳仔僅10毫米長、8毫米寬，手工生產(chǎn)會(huì)因?yàn)椴闷^小的問題，導(dǎo)致員工很難用手固定、車縫，最終成品長短不一、車線不均。張雄顏觀察后，思考能否通過夾具來固定，于是與集團(tuán)設(shè)備研發(fā)團(tuán)隊(duì)堅(jiān)持研究多時(shí)，將原先的4道工序整合為1道，保障了品質(zhì)，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化車縫。

體系支撐：拓寬提建議渠道與構(gòu)建培訓(xùn)平臺(tái)

　　類似張雄顏這樣的例子，在溢達(dá)中國區(qū)梭織質(zhì)量保證部副總監(jiān)劉艷看來，并非偶然。一方面，溢達(dá)本身搭建起多層級(jí)的提建議平臺(tái)與鼓勵(lì)機(jī)制。除了現(xiàn)場接待日，從去年開始，溢達(dá)紡織內(nèi)部還建立起精益制造提建議的APP平臺(tái)。

　　在指定的APP平臺(tái)上，員工可24小時(shí)隨時(shí)提出關(guān)于改善生產(chǎn)制造的建議，而這些建議都會(huì)通過系統(tǒng)實(shí)時(shí)地反饋到對(duì)應(yīng)部門管理人員的手機(jī)上。

　　早在2011年就晉升為部門經(jīng)理的張雄顏，如今每天都會(huì)像“刷微信”一樣去刷建議平臺(tái)?！捌骄聛?，每天都會(huì)有幾條建議。”張雄顏表示，根據(jù)建議的不同，管理人員會(huì)進(jìn)行打分，而這些分?jǐn)?shù)最終都可以兌現(xiàn)為對(duì)員工的獎(jiǎng)勵(lì)。

　　為鼓勵(lì)員工，溢達(dá)紡織專門推出了“BIQ之星”?！癇IQ鼓勵(lì)員工發(fā)現(xiàn)問題、反饋問題、改進(jìn)問題。我們會(huì)定期在車間宣傳欄展示‘BIQ之星’，并且舉行頒獎(jiǎng)活動(dòng)，讓車間員工感受到重視質(zhì)量為自己帶來的榮譽(yù)與收益。”劉艷說。

　　另一方面，溢達(dá)紡織還為員工提供大量學(xué)習(xí)培訓(xùn)的平臺(tái)。“培訓(xùn)為我們更好地提出建議，提供了理論的支撐?！睆埿垲伇硎荆缭?009年，她就已通過公司提供的平臺(tái)，在江門五邑大學(xué)完成了紡織專業(yè)的學(xué)習(xí)。

　　這只是溢達(dá)紡織重視人才培訓(xùn)、助力員工學(xué)歷提升的縮影。數(shù)據(jù)顯示，目前溢達(dá)紡織每年在人才培訓(xùn)上的投入超過1000萬元。其中，針對(duì)一線工人，專門推出了“溢達(dá)助力計(jì)劃”，項(xiàng)目自2015年啟動(dòng)以來，已為近900名職工提供了學(xué)歷提升的服務(wù)。

推自動(dòng)化：每年投入2億元引入自動(dòng)化設(shè)備

　　在“人人都是質(zhì)量官”的理念下，包括張雄顏在內(nèi)，不少員工都成為了公司推行自動(dòng)化的推手。

　　在紡織行業(yè)，襯衫袖側(cè)像箭頭的那塊硬長條布被稱作“三尖”，一般就算是擁有5年工齡的工人，每天也只能生產(chǎn)200多件“三尖”。為了提高生產(chǎn)效率，張雄顏與集團(tuán)設(shè)備研發(fā)部門開始琢磨用生產(chǎn)自動(dòng)化設(shè)備來替代人工。經(jīng)過不斷地調(diào)試和摸索，2011年，張雄顏帶領(lǐng)的團(tuán)隊(duì)開發(fā)出第一代封三尖自動(dòng)化機(jī)器，但它每天僅能生產(chǎn)50件“三尖”。為此，張雄顏再次研究，花費(fèi)兩年的時(shí)間，推出第二代升級(jí)的設(shè)備，設(shè)備單日產(chǎn)量已經(jīng)提升到500件，超越了傳統(tǒng)熟手工人的生產(chǎn)效率;而到了第三代，每天的產(chǎn)量更是達(dá)到了700件。

　　實(shí)際上，對(duì)于紡織行業(yè)來說，自動(dòng)化設(shè)備的引入不僅能夠提高效率，還能夠大大提升產(chǎn)品的質(zhì)量?！?015年，我們引進(jìn)了世界上首臺(tái)應(yīng)用于針織產(chǎn)品的特殊整理設(shè)備，綜合其他染整技術(shù)，生產(chǎn)出具有天然光澤、耐磨、彈性好、手感奢華的免燙產(chǎn)品‘REGAL’，為客戶重新贏得市場?！币邕_(dá)中國區(qū)針織質(zhì)量保證部副總監(jiān)李彩霞說，該款產(chǎn)品推出不到兩年銷售700萬件，如今客戶在全球?qū)Ｙu店的櫥窗中都會(huì)展示這款頂尖產(chǎn)品。

　　數(shù)據(jù)顯示，目前溢達(dá)紡織每年投入2億元左右來開展自動(dòng)化改造。而截至2018年5月，溢達(dá)通過自主研發(fā)，已成功實(shí)現(xiàn)梭織制衣工序自動(dòng)化覆蓋率達(dá)77%;針織制衣工序自動(dòng)化覆蓋率達(dá)39%。

記者手記：精益生產(chǎn)背后的“以人為本”

　　談到提升品質(zhì)，精益生產(chǎn)幾乎是一個(gè)繞不過去的話題。所謂精益生產(chǎn)是源于日本豐田汽車的管理哲學(xué)，通俗的理解即是通過消除生產(chǎn)全過程的一些浪費(fèi)，以持續(xù)地改善制造系統(tǒng)。

　　許多推行精益制造的企業(yè)都會(huì)談到，要做好精益制造，一定要充分發(fā)揮每位員工的能動(dòng)性。

　　溢達(dá)紡織亦是如此，作為一家傳統(tǒng)紡織企業(yè)，盡管溢達(dá)不斷引入自動(dòng)化設(shè)備，每年為此投入2億元左右，但目前在推行自動(dòng)化的路上，卻遇到設(shè)備“欺硬怕軟”的難題，有很多工序依然需要大量依賴人力。

　　面對(duì)這種現(xiàn)象，溢達(dá)充分發(fā)揮員工的智慧，既提供便利的溝通渠道，又為員工搭建多層次的培訓(xùn)平臺(tái)。在激勵(lì)與樹榜樣的過程中，讓員工成為企業(yè)精益生產(chǎn)的推手。