ここ數(shù)年來、人々の靴の種類のファブリックとデザインに対して絶えず更新する要求に適応するため、新しく冷粘制の靴業(yè)を興しました。

接著剤を利用した冷粘製靴は投資が少ない、効果が速い、コストが低い、布地が広い、デザインが新しくなるなどの長所があるため、冷粘製靴業(yè)は急速に発展しています。

靴の材料の品種の増加に伴って、普通の塩素丁粘著剤はこれらの材料の要求に適応できなくなりました。そのため、海外ではポリアンモニアクール（P U）接著剤を多く採用していますが、國內(nèi)ではP Uの価格が高く、原料が不足しています。

いくつかの合成材料に対する接著は通常の塩素ゴムより優(yōu)れていますが、コールド粘著靴のゴム抜き問題は依然として普遍的で、この問題の解決は品種性能の優(yōu)れた接著剤の開発が必要ですが、接著技術(shù)の研究も無視できません。

本論文では、自作の表面処理剤S T 1を用いて被接著材を処理し、接著工程のルートを改善する方法を検討する。

実験器具及び試薬

恒溫水浴鍋、恒溫乾燥箱、ミキサー、首の三本、小型油圧機、電動砥石車など。

アセトン、酢酸エチルフェノール、濃硫酸、酸化剤A、助剤Sなど。

実験方法

ミキサー、溫度計のある三ネック瓶に、割合によって混合溶剤、助剤S、酸化剤Aなどを入れて、保溫撹拌して一定時間後、常溫に下がり、その不純物を濾過して除去します。つまり、表面処理剤S T 1溶液が必要です。

接著材の表面に毛をかけ、その粉塵を除去し、表面にST 1溶液を塗布し、或いはST 1溶液に浸漬し、一定時間放置してから洗浄し、被粘著物の表面に殘っている薬品を除去し、乾燥したら接著剤を塗布し、その後圧著します。

実験結(jié)果

表面処理時間が剝離強度に及ぼす影響

被粘著物の表面用処理剤の処理時間が短すぎて、予期の効果に達しませんでした。接著品質(zhì)が悪く、処理が長すぎて、接続剤の消耗量が増加しました。接著強度が高くなるのは少ないです。また、被粘著材料にも悪影響があります。

図1は、常溫(25)。

C）下面処理時間と接著の剝離強度（180剝離強度、下同）の関係。

注：被粘著材料はEVAバブル底とゴム靴底であり、テスト時にEVAバブル材料が破壊される。

高い溫度で処理しますが、処理溫度はあまり高くないです。

さもないと、粘著物の表面のマイクロホールの収縮を引き起こし、粘著リレーを低下させます。

活性物濃度の処理時間への影響

処理剤溶液中の活性物濃度は処理時間に大きな影響を與えた。

25℃において、接著剤を保持する場合の剝離強度が高い場合、活性物濃度と処理時間の関係は図3を參照してください。

表面処理剤ST～1の処理以外にも、アセトン、酢酸、酢酸、酢酸、トルエンなどの溶剤とそれらの異なる混合液を使用して、被粘材料の表面を洗浄処理しました。その結(jié)果、粘著物の剝離強度はそれぞれの程度で向上しましたが、ST-1で処理する効果に達するのは難しいです。

新工蕓と伝統(tǒng)工蕓の結(jié)果比較

このプロセスのルートは従來の冷粘プロセスより表面処理工程を増加し、従來のプロセスにおける接著剤塗布後の赤外線ベーキング工程を省きました。殘りはほぼ同じです。

そのため、元のメーカーは表面処理設(shè)備の一部を増やして生産を行うだけでなく、メーカーの大きさに関係なく、自動化や手動操作も採用できます。

メーカーの実際の生産を通じて応用して、労働効果は伝統(tǒng)の工蕓と相當して、エネルギー消耗は1 E 20%下がって、接著剤の使用量は1%減らして、しかし表面の処理剤を消耗して、だからすべてのゴムの布の靴はコストの0.30元ぐらいを増加します。

処理後のE VAバブル底とゴム底の接著の剝離強度は、従來の1.3 kN／m：約2.5 kN／mまで大きく、処理されたSBS底とPUC革の接著の剝離強度は、元の2.3 k N／mから4.2 k N／mまで増加し、製品は使用壽命內(nèi)で接著脫底現(xiàn)象が発生しないことを保証する。

結(jié)論

接著剤の冷粘製靴を利用して、接著材料によって適切な接著剤を選択する以外に、被粘著材料の表面に化學あるいは物理処理を行うことも、粘リレーを高める重要な方法です。

実用的な証明は、ST 1の表面処理剤でEVCバブルの底、SBSの底などの高分子合成材料を処理し、濃度が50～709 lL、常溫で20～25 h処理した後、その接著リレーは単純な打毛または洗浄剤で洗浄するより50%～1 00%アップし、効果が明らかで、無毒で汚染がなく、応用の見通しが非常に広いです。