通常の硫化システムを採用した硫化ゴムは、引張り強(qiáng)度が高く、疲労に強(qiáng)いが、耐熱性、耐老化性には比較的劣っている。有効硫化システムを採用した硫化ゴムは、耐熱性、耐老化性が高いが、引張り強(qiáng)度が低く疲労に弱い。

半有効硫化システムは硫化ゴム中の単硫黃結(jié)合と多硫黃結(jié)合の割合を適當(dāng)にすることができ、硫化ゴムの引張強(qiáng)度と疲労に耐える性能をバランスさせ、耐熱と老化にも優(yōu)れています。

硫化剤DDMは、また4、4とも言われています?！?二硫化二モルヒネリンは、半有効硫化システムに多く適用されている硫黃體で、単硫黃または雙硫黃ラジカルを解放し、ゴム硫化時に主に単硫黃結(jié)合または雙硫黃結(jié)合を形成し、硫化剤の抗熱酸素老化性能が良いです。

したがって、DDMの有効硫化システムまたは半有効硫化システムを採用し、高溫硫化の厳しい要求に適応できる。

DDMD中の硫黃は結(jié)合硫黃であるため、過剰な配合による製品「スプレー」の問題を避けることができる。

また、DDDMは化學(xué)反応中に仲アミンを持つモルヒリンラジカルを分解することができます。このラジカルはアミン類の抗酸化剤だけでなく、焦點焼を遅らせることもできます。

したがって、重要な硫化システムとなる。

1ニトリルゴム中の応用

ニトリルゴムは耐油性に優(yōu)れ、物理機(jī)械の性能も優(yōu)れており、ホース、シール、難燃コンベア、電線ケーブルなどの製品に広く使われています。

ニトリルゴムは一般的に硫黃硫化システムで硫化されていますが、製造された硫化ゴムの圧縮永久変形が大きく、耐熱劣化性能が悪いです。

これは他の材料（例えばフッ素樹脂など）との併用によって改善でき、ニトリルゴムを水素化し、圧縮永久変形性と耐熱劣化性能を高めることができます。

劉毓真氏らは、DDM有効硫化システム、CZ有効硫化システム、DCP硫化システム、および硫黃硫化システムを用いて、ニトリルゴムの圧縮永久変形、圧縮生熱、弾性係數(shù)及びその他の物理機(jī)械的性質(zhì)に及ぼす影響を詳細(xì)に研究した。

DMD有効硫化システムの硫化ゴムの圧縮永久変形は小さく，圧縮生熱は低く，弾性係數(shù)は高い。

しかし、李忠海の研究によると、DDMを加えると、ニトリルゴムと金屬間の接著強(qiáng)度に悪影響を及ぼすことがわかった。

ニトリルゴムは、促進(jìn)剤TMTD硫化システムを採用すると、硫化ゴムと金屬もより良い接著効果が得られ、硫化ゴムの耐熱性能が優(yōu)れ、圧縮永久変形が小さい。ただし、硫化ゴムはスプレー現(xiàn)象が現(xiàn)れやすく、製品の外観に影響を與える。

硫黃硫化システム、促進(jìn)剤TMTD硫化システムと硫化剤DMD硫化システムを使用して、ニトリルゴムと金屬剝離強(qiáng)度に及ぼす影響は表2を參照してください。

硫化剤DDMをニトリルゴムの硫化システムとして使う場合、ニトリルゴムと金屬の剝離強(qiáng)度が最も悪い。

DMDとTMTDを併用すれば、硫化システムの有効な総硫黃量を制御するほぼ一定の條件で、NBRと金屬の製造剝離強(qiáng)度は硫化剤DMDの使用量の減少とともに向上する。

硫化剤DDMと促進(jìn)剤TMTDを併用した硫化システムを採用すると、ゴムのスプレークリーム現(xiàn)象を解消することができ、硫化ゴムの接著強(qiáng)度を高めることができます。

2塩素ゴム中の応用

塩素ゴムの加工においては、焦點止め剤の選択と応用が重視されています。特に、焦げ防止と物理的な性能に影響を與えず、性能を向上させる補(bǔ)助剤を探しています。

硫化剤DDMは、塩素添加剤の貯蔵安定性と加工の安全性を大幅に向上させるだけでなく、塩素ゴムの中で耐熱性防老剤の役割も果たし、効果が顕著である。

DDMとDMDを添加しない硫化ゴムの物理的性質(zhì)と耐熱劣化性能を表3と表4に示します。

3元のアセチレンゴム中の応用

EPDM（三元エチルプロピレンゴム）は、硫黃、過酸化物、キノンや反応性樹脂などの多種類の硫化システムで硫化することができます。

硫化ゴムの架橋結(jié)合タイプ、物理的機(jī)械的性質(zhì)には異なる硫化システムが直接影響を與える。

過酸化物硫化を採用した硫化ゴムはより良い熱安定性を持っていますが、それは引裂き性能が悪い上に、過酸化物の価格が高く、においがよくないため、その応用はある程度制限されています。

一方、硫黃硫化システムは安全で、硫化速度が適度で、総合的な物理的機(jī)械的性能がよく、三元のアセチレンゴムの中で最も広く使われている硫化システムである。

しかし、硫黃硫化システムを使うと、製品の「スプレークリーム」が起こりやすいです。

DMDを硫化剤として採用する場合、硫化過程では、DT-DMは活性硫黃を分解し、二重結(jié)合を主とする架橋結(jié)合を形成し、硫化ゴムにより優(yōu)れた耐熱劣化性能を持たせ、配合量が高すぎることにより製品の「スプレー」の問題を回避することができる。

華南理工大學(xué)の何順雄氏らはEPDMの硫化特性、架橋密度、機(jī)械的性質(zhì)、耐熱劣化性能に及ぼすDDMの影響を系統(tǒng)的に研究した。

孫立軍なども、一般的な硫化システム、半有効硫化システム、有効硫化システムにおけるEPDMゴムの機(jī)械的性質(zhì)及び耐熱劣化性能に対するDMDの影響を系統(tǒng)的に研究した。

彼らの研究により、S=0.5分の半有効硫化システムにおいて、DMDの使用量が増加すると、EPDMの焦點焼期間が延長され、DMDの使用量が増加するにつれて、EPDMゴムの総合力學(xué)的性能が低下していることがわかった（図1に示すように）。DTMの使用量が3.5分のとき、老化後の引張強(qiáng)度保持率と引張率の維持率は良好である（図2に示した）。

一般的な硫化システム、有効硫化システムでは、DDMの使用量が0～0.2分の間で、EPDMゴムの総合的な機(jī)械的性質(zhì)が良く、DT-DMの使用量とともに0.2～1.0分の間で徐々に増加し、接著剤の総合的な機(jī)械的性質(zhì)が低下している（図3、4に示すように）。

DMDの使用量が0.4～0.6分の時、ゴムの耐熱劣化性能はより優(yōu)れています。S=0分の有効硫化システムでは、DMDの使用量が増加するにつれて、EPDMゴムの総合機(jī)械的性能は低下しています。

DMDの使用量が3.0～3.5の場合、EPDM硫化ゴムは優(yōu)れた耐熱劣化性能を有している。

多くの研究成果を総合的に分析した結(jié)果、DMD硫化システムを単獨で使用すると、硫化速度が遅く、EPDM接著剤の焦點焼期間が延長され、EPDMがEPDM硫化ゴムの機(jī)械的性能と耐熱劣化性能に影響を與える傾向が異なると、実際の必要に応じて適切なDMDの使用量を選択する必要があることがわかった。

少量の硫黃を加えると、より良い効果があります。操作の安全性、非スプレークリーム、変色しない、汚染しないなどの利點があります。また、硫化ゴムは耐熱性、耐老化性に優(yōu)れています。